我國(guó)模鍛件的產(chǎn)量位居世界第一，這些模鍛件大部分采用熱模鍛工藝生產(chǎn)，我國(guó)汽車(chē)模鍛件的產(chǎn)量約占所用模鍛件產(chǎn)量的67%，在汽車(chē)模鍛件中熱鍛件仍占絕對(duì)比重。熱模鍛的比重基數(shù)大，但能耗也大，近幾年來(lái)，模鍛件的年綜合能耗都在幾百萬(wàn)噸標(biāo)煤以上，產(chǎn)生的廢氣和灰塵有幾十億標(biāo)準(zhǔn)立方。為此熱模鍛的節(jié)能綠色生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)在必行。行之有效的措施是：
 
1、選擇綠色材料
 
優(yōu)先選擇連鑄連軋鋼、非調(diào)質(zhì)鋼等。連鑄連軋鋼比模鑄鋼成材率高，能耗節(jié)省10-15%，并且省去了中間再次加熱的能耗，降低了成本。采用非調(diào)質(zhì)鋼生產(chǎn)的鍛件省去了調(diào)質(zhì)工序的再加熱淬火和高溫回火的能耗，每千克可節(jié)電0.7KW.h。
 
2、減少料頭、料尾消耗
 
采用高質(zhì)量的原料，原料斷面平整、無(wú)毛刺、下料時(shí)不需切頭、減少了損失；通過(guò)倍尺供貨來(lái)減少剩余料長(zhǎng)，還可以采用套裁下料方式縮短料尾。
 
3、減小飛邊
 
通過(guò)改變預(yù)成形模以及增加制坯模等技術(shù)合理分配金屬，促使金屬更易充滿(mǎn)終鍛模型腔，減小飛邊，材料利用率提升3-5%。
 
4、閉式鍛造
 
在熱模鍛壓力機(jī)上閉式鍛造，可實(shí)現(xiàn)回轉(zhuǎn)體等盤(pán)類(lèi)零件在熱模鍛壓力機(jī)上的閉式鍛造，還可以生產(chǎn)PV、CV齒輪鍛件，材料利用率提高了10-15%，降低了原料的消耗及相應(yīng)的加熱能耗。
 
5、減小鍛件加工余量和工藝余塊
 
通過(guò)先進(jìn)的模具制造技術(shù)、坯料少無(wú)氧化加熱技術(shù)以及頂料機(jī)構(gòu)改進(jìn)，將鍛件的加工余量和模鍛斜度降低。通過(guò)采用擠孔工藝替代沖孔工藝，節(jié)省材料的同時(shí)也減少了鉆孔工序的加工消耗。
 
6、利用鍛后余熱
 
利用鍛后的余熱在介質(zhì)中淬火并在合適的溫度下回火，以此代替調(diào)質(zhì)處理。鍛造余熱淬火提高了材料的淬透性，有較好的回火穩(wěn)定性，增加了熱處理工藝的調(diào)整余地，省去了鍛件重新加熱淬火的工序，每千克鍛件約節(jié)電0.4KW.h。還可以鍛造余熱退火、等溫正火等。
 
7、應(yīng)用數(shù)值模擬技術(shù)
 
它可取代傳統(tǒng)的基于經(jīng)驗(yàn)公式、數(shù)據(jù)的工藝和模具設(shè)計(jì)方法，提高工藝和模具設(shè)計(jì)的技術(shù)水平，不僅縮短了新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)周期，而且提供了產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)能、節(jié)材、延長(zhǎng)了模具的使用壽命。